راهنمای کامل الکترود استنلس استیل 308L

E308L در خانواده الکترودهای روکش دار فولاد زنگ نزن قرار می گیرد؛ همان دسته ای که برای جوشکاری با فرآیند SMAW یا همان جوشکاری دستی با الکترود پوشش دار شناخته می شوند. اگر بخواهیم آن را ساده اما دقیق تعریف کنیم، E308L الکترودی است که فلزِ جوشِ رسوبیِ آن از نظر ترکیب شیمیایی نزدیک به فولادهای زنگ نزن آستنیتی گروه 308 است، با این تفاوت مهم که حرف L در انتهای نامش نشانه «کربن کم» است. همین یک نکته، در عمل شخصیت این الکترود را می سازد: تمایل کمتر به حساس شدن ناحیه متاثر از حرارت و در نتیجه کاهش احتمال خوردگی بین دانه ای، خصوصاً زمانی که قطعه بعد از جوش در محیط های خورنده کار می کند یا شرایط حرارتی نامطلوبی را تجربه می کند.

در طبقه بندی رایج، E308L معمولاً برای اتصال فولادهای زنگ نزن آستنیتی مثل 304L و بسیاری از موارد 304 به کار می رود. از نظر ماهیت متالورژیکی، فلز جوش به طور غالب آستنیتی است، اما معمولاً درصدی فریت دلتا هم در آن وجود دارد تا خطر ترک گرم کنترل شود. این تعادل ظریف میان آستنیتِ چقرمه و فریتِ ترک گریز، باعث می شود E308L در بسیاری از کارگاه ها به عنوان یک انتخاب مطمئن و «کم ریسک» شناخته شود؛ انتخابی که اگر درست استفاده شود، هم ظاهر جوش را آبرومند نگه می دارد و هم پشت پرده، یعنی خواص و دوام، را.

برای اطلاع از قیمت روز فولاد آلیاژی و انتخاب درست الکترود E308L متناسب با گریدهای استنلس، آگاهی از مشخصات فنی و شرایط کاری پروژه یک ضرورت است.

کاربردهای رایج الکترود استنلس 308L

E308L را باید الکترودی دانست برای وقتی که هدف، یک جوش تمیز، مقاوم و قابل اتکا روی فولاد زنگ نزن های رایج است. در پروژه های صنعتی، بیشترین مواجهه با آن در اتصال ورق ها و لوله های 304L و 304 است؛ از مخازن ذخیره و خطوط انتقال گرفته تا سازه های سبک استنلس که هم زیبایی سطح اهمیت دارد و هم مقاومت در برابر خوردگی. در کارهای تعمیراتی نیز محبوب است، چون اغلب با طیف بزرگی از قطعات استنلس مواجه می شویم که شناسنامه دقیق ندارند؛ در این شرایط E308L معمولاً انتخابی محافظه کارانه و قابل دفاع است، به شرط آن که جنس پایه واقعاً در محدوده آستنیتی های 304/304L باشد.

از طرف دیگر، این الکترود برای محیط هایی که کلریدها و نمک ها نقش پررنگی دارند، یا جایی که خطر خوردگی حفره ای بالا است، همیشه بهترین گزینه نیست؛ آنجا معمولاً سراغ گریدهای مولیبدن دار مثل خانواده 316 می روند. اما در فضای عمومی صنایع غذایی، تجهیزات سبک شیمیایی، فابریکاسیون های کارگاهی و پروژه هایی که دمای سرویس معمولی است و خورندگی در حد متعارف، E308L مثل یک همراه قدیمی عمل می کند: بی ادعا، اما کارآمد.

ترکیب شیمیایی و ساختار متالورژیکی الکترود استنلس 308L

عناصر اصلی (کروم، نیکل و …)

داستان فولاد زنگ نزن، داستان دو عنصر کلیدی است: کروم و نیکل. کروم مسئول اصلی تشکیل لایه پسیو و مقاومت در برابر زنگ زدگی است؛ همان لایه نازک و نامرئی که وقتی سالم باشد، سطح را مثل سپری شفاف محافظت می کند. نیکل هم نقش تثبیت کننده آستنیت را دارد و در کنار کروم، به فلز جوش انعطاف و چقرمگی می دهد. در فلز جوش حاصل از E308L، نسبت این عناصر به گونه ای طراحی می شود که با فولادهای خانواده 304 سازگار باشد و از نظر ساختاری، زمینه آستنیتی غالب شکل بگیرد.

در کنار این ها، عناصر دیگری هم مثل منگنز و سیلیسیم حضور دارند که هم به پایداری قوس و هم به شکل گیری مناسب گرده جوش کمک می کنند. مقدار کنترل شده فریت سازها نیز معمولاً در نظر گرفته می شود تا ریسک ترک گرم پایین بیاید. این همان نکته ای است که در ظاهر دیده نمی شود، اما در رفتار جوش در حین انجماد و دقایق ابتدایی سرد شدن، نقشی تعیین کننده دارد؛ جایی که کوچک ترین بی تعادلی می تواند از دل یک جوش زیبا، ترک های ریز اما خطرناک بیرون بکشد.

میزان کربن و اثر آن بر خوردگی و جوش پذیری الکترود استنلس 308L

حرف L در E308L یک امضای متالورژیکی است: کربن کمتر از گریدهای معمولی 308. کاهش کربن یعنی کاهش احتمال تشکیل کاربیدهای کروم در مرز دانه ها، به ویژه در بازه دمایی حساس که در جوشکاری و پس از آن رخ می دهد. وقتی کاربیدهای کروم در مرز دانه ها رسوب کنند، کروم اطراف مرز دانه تهی می شود و آن لایه پسیو که قرار بود حافظ باشد، در نقاطی ضعیف می گردد. نتیجه، خوردگی بین دانه ای است؛ نوعی آسیب که از درون پیش می رود و گاهی زمانی دیده می شود که دیگر دیر شده است.

کربن کم، علاوه بر بحث خوردگی، در جوش پذیری هم اثر می گذارد. هرچه کربن بالاتر باشد، رفتار انجماد و حساسیت به برخی ترک ها تغییر می کند. در E308L با کربن پایین، معمولاً حاشیه اطمینان بیشتری در برابر حساس شدن و مشکلات مرتبط با آن وجود دارد. البته این به معنی بی نیازی از تکنیک درست نیست؛ اگر ورودی حرارت بسیار بالا باشد یا قطعه مدت طولانی در ناحیه دمایی حساس باقی بماند، همچنان می توان ریسک هایی را ایجاد کرد. اما در مجموع، E308L برای پروژه هایی که دوام خوردگی اهمیت دارد، یک انتخاب منطقی تر از 308 معمولی محسوب می شود.

مواد پوششی الکترود استنلس 308L

وقتی پسوندهایی مثل -15، -16 یا -17 را کنار 308L می بینید، در واقع دارید درباره نوع روکش و رفتار الکترود صحبت می کنید؛ روکش همان پوسته ای است که قوس را آرام می کند، سرباره می سازد، مذاب را محافظت می کند و بر شکل گرده جوش اثر می گذارد. در بسیاری از بازارها، 308L-16 را به عنوان نسخه همه فن حریف تر می شناسند؛ معمولاً با قابلیت کار با AC و DC و قوسی نرم تر و کنترل پذیرتر. 308L-15 اغلب با روکش قلیایی تر شناخته می شود و ممکن است به DC تکیه بیشتری داشته باشد و برای کسانی که دنبال خواص مکانیکی بهتر و کنترل هیدروژن هستند جذاب باشد، هرچند مهارت اپراتور و شرایط کارگاه در نتیجه نهایی بسیار اثر دارد.

-17 هم در برخی استانداردها و تولیدکنندگان به عنوان گزینه ای با ویژگی های خاص روکش مطرح می شود که می تواند در پایداری قوس و رفتار سرباره متفاوت باشد. نکته مهم این است که این پسوندها صرفاً یک عدد نیستند؛ انتخاب آن ها باید با توجه به منبع تغذیه، موقعیت جوش، تجربه جوشکار، و حتی حساسیت پروژه به عیوب سطحی یا درونی انجام شود. گاهی پروژه ای با ظاهر بسیار مهم، یک روکش روان تر و سرباره جداشونده تر می خواهد؛ گاهی پروژه ای با سخت گیری های تست و سرویس، روکش و رفتار متفاوتی را می پسندد.

خواص مکانیکی و متالورژیکی جوش رسوبی الکترود استنلس 308L

استحکام کششی و پلاستیسیته

فلز جوش حاصل از E308L معمولاً ترکیبی از استحکام قابل قبول و پلاستیسیته مناسب ارائه می دهد. این توازن، برای سازه ها و تجهیزاتی که هم تحت تنش های کاری قرار می گیرند و هم ممکن است لرزش یا تغییر شکل های محدود را تجربه کنند، ارزشمند است. در استنلس های آستنیتی، آن چه اغلب اهمیت دارد فقط عدد استحکام نهایی نیست؛ بلکه توانایی فلز جوش در تحمل تغییر شکل بدون شکست ترد است. E308L از این نظر عموماً رفتار خوبی دارد و می تواند در بسیاری از کاربردهای صنعتی یک جوش مطمئن فراهم کند، به شرط اینکه پارامترهای جوشکاری و تمیزی اتصال رعایت شده باشد.

از زاویه ای دیگر، پلاستیسیته مناسب یعنی ظرفیت جذب انرژی؛ یعنی اگر ضربه ای، تنشی یا شوکی رخ دهد، فلز جوش فرصت دارد پیش از شکست، «هشدار» بدهد؛ با تغییر شکل، با رفتار چقرمه، با جلوگیری از شکست ناگهانی. این خصیصه در کارهای کارگاهی شاید کمتر به زبان بیاید، اما در عمر واقعی تجهیز، بارها خودش را ثابت می کند.

شکل پذیری و داکتیلیته

داکتیلیته در فلز جوش استنلس آستنیتی مثل نفس کشیدن در هوای پاک است؛ اگر باشد، کار ایمن تر و آرام تر پیش می رود. جوشی که داکتیلیته مناسب داشته باشد، در برابر تمرکز تنش ها، تغییرات دمایی و حتی برخی خطاهای اجرایی، بخشنده تر است. E308L به طور معمول چنین رفتاری را ارائه می دهد، چون ساختار آستنیتی غالب، ذاتاً تمایل به رفتار چقرمه و شکل پذیر دارد. البته اگر آلودگی هایی مثل گوگرد یا فسفر بالا باشد، یا اگر ورودی حرارت و تکنیک اجرای پاس ها نامناسب باشد، داستان تغییر می کند. داکتیلیته تنها یک ویژگی ذاتی نیست؛ کیفیت اجرای جوش، آن را می سازد یا خراب می کند.

از طرفی، داکتیلیته خوب می تواند به کاهش احتمال ترک های ریز ناشی از تنش های انقباضی کمک کند؛ به ویژه در اتصالاتی که قیود مکانیکی زیادی دارند و قطعه در برابر جمع شدن مذاب مقاومت می کند. در چنین شرایطی، یک فلز جوش چقرمه تر، شانس بیشتری برای زنده ماندن دارد.

مقاومت به ترک و عملکرد در دماهای مختلف

ترک در جوش استنلس می تواند شکل های مختلفی داشته باشد، اما یکی از نگرانی های کلاسیک، ترک گرم است؛ ترک هایی که در حین انجماد یا دقایق ابتدایی سرد شدن شکل می گیرند. حضور کنترل شده فریت دلتا در فلز جوش، یکی از راهکارهای رایج برای کاهش این ریسک است و در طراحی بسیاری از الکترودهای 308L به آن توجه می شود. بنابراین E308L معمولاً عملکرد مناسبی در برابر ترک گرم دارد، به شرط اینکه ترکیب فلز پایه و شرایط جوشکاری به گونه ای نباشد که تعادل آستنیت/فریت را به هم بزند.

در دماهای پایین، آستنیت معمولاً چقرمگی خوبی حفظ می کند و رفتار ترد شدید مثل برخی فولادهای دیگر کمتر دیده می شود، اما هیچ کدام از این ها جای آزمون ها و الزامات استاندارد پروژه را نمی گیرد. در دماهای بالا نیز باید حواس جمع بود؛ استنلس ها در سرویس های دمای بالا ممکن است با پدیده هایی مثل اکسیداسیون یا تغییرات ساختاری روبه رو شوند. E308L برای سرویس های عمومی و متعارف عالی است، اما برای شرایط خاص دمایی یا محیطی، همیشه باید گرید مناسب همان کاربرد را انتخاب کرد.

ویژگی های جوش پذیری و فرآیند جوش با الکترود استنلس 308L

موقعیت های جوش (افقی، عمودی، سقفی و …)

E308L بسته به نوع روکش و مهارت جوشکار می تواند در موقعیت های مختلف جوشکاری استفاده شود، اما واقعیت این است که همه الکترودها در همه موقعیت ها «یکسان راحت» نیستند. برخی روکش ها گرده ای روان تر می دهند و برای تخت و افقی شیرین ترند؛ برخی دیگر کنترل سرباره و مذاب را در عمودی و سقفی بهتر می کنند. آن چه در عمل اهمیت دارد، کنترل حوضچه مذاب است؛ چون استنلس ها رسانایی حرارتی پایین تری نسبت به فولادهای کربنی دارند و حرارت را متفاوت پخش می کنند. این ویژگی باعث می شود حوضچه دیرتر آرام بگیرد و اگر تکنیک حرکت و مکث ها درست نباشد، به خصوص در موقعیت های سخت، احتمال افتادگی یا بدشکل شدن جوش بیشتر شود.

در عمودی بالارونده، معمولاً پاس های کوتاه تر، کنترل دقیق تر و مدیریت بهتر ورودی حرارت لازم است. در سقفی نیز تمیزی سطح، خشک بودن الکترود و قوس پایدار اهمیت مضاعف پیدا می کند، چون هر بی نظمی کوچک، خودش را با پاشش یا نقص سطحی نشان می دهد.

جریان و قطبیت مناسب (AC / DC، DCEP و …)

انتخاب جریان و قطبیت برای E308L، هم به نوع روکش وابسته است و هم به هدف شما از جوش. بسیاری از نسخه ها با DC و قطبیت DCEP عملکرد مطلوبی دارند، چون تمرکز قوس و پایداری مناسب تری فراهم می شود و کنترل نفوذ و شکل گرده آسان تر می گردد. برخی انواع، به ویژه آن هایی که برای سازگاری بیشتر طراحی شده اند، امکان کار با AC را هم می دهند که در کارگاه هایی با تجهیزات محدود یک مزیت واقعی است.

اما نکته طلایی این است که در استنلس، «کم حرارتِ کنترل شده» اغلب بهتر از «حرارتِ زیاد برای سرعت» است. ورودی حرارت بالا می تواند رنگ پریدگی شدیدتر در اطراف جوش، پهن شدن بیش از حد HAZ، و افزایش ریسک مشکلات خوردگی را به همراه بیاورد. بنابراین انتخاب جریان باید به گونه ای باشد که قوس پایدار بماند، اتصال خوب ذوب شود، اما قطعه بیش از نیاز پخته نشود.

پایداری قوس، نفوذ مناسب، کمترین پاشش و تمیزی جوش

جوش استنلس فقط اتصال نیست؛ نمایش هم هست. هرچند زیبایی به تنهایی معیار کیفیت نیست، اما در استنلس، ظاهر جوش معمولاً با سلامت فرآیند رابطه دارد. قوس پایدار باعث می شود حوضچه مذاب قابل پیش بینی باشد و سرباره درست شکل بگیرد و جدا شود. پاشش کم یعنی کنترل بهتر، و تمیزی بیشتر یعنی نیاز کمتر به سنگ زنی و کاهش احتمال آسیب به لایه پسیو سطح.

برای رسیدن به این وضعیت، چند عامل هم زمان باید کنار هم قرار بگیرند: خشک بودن الکترود، تمیزی سطح از چربی و آلودگی، انتخاب درست طول قوس، و پرهیز از حرکات عصبی دست. همچنین استفاده از ابزارهای جداگانه برای استنلس اهمیت دارد؛ برس یا سنگی که قبلاً روی فولاد کربنی کار کرده، می تواند ذراتی روی سطح استنلس بنشاند و زمینه زنگ زدگی موضعی ایجاد کند. گاهی منشأ یک لکه زنگ کوچک، نه ترکیب شیمیایی، بلکه همین بی دقتی های به ظاهر ساده است.

مقاومت الکترود استنلس 308L در برابر خوردگی و شرایط محیطی

مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای

یکی از دلایل اصلی انتخاب E308L، کاهش احتمال خوردگی بین دانه ای است؛ همان اتفاقی که در اثر حساس شدن و تهی شدن کروم در مرز دانه رخ می دهد. کربن پایین کمک می کند تشکیل کاربیدهای کروم کمتر شود و مرز دانه ها کمتر بی دفاع بمانند. این مزیت، در تجهیزاتی که با محلول های خورنده سروکار دارند یا در فرآیندهای شست وشوی صنعتی به مواد شیمیایی برخورد می کنند، بسیار مهم است.

با این حال باید توجه کرد که خوردگی بین دانه ای فقط محصول کربن نیست؛ ورودی حرارت، تعداد پاس ها، توقف های طولانی در بازه دمایی حساس، و حتی عملیات پس از جوش می تواند اثرگذار باشد. اگر پروژه حساس است، رعایت دستورالعمل های جوشکاری، کنترل دمای بین پاس و انجام تمیزکاری و پسیو کردن سطح پس از جوش می تواند فاصله میان یک جوش معمولی و یک جوش حرفه ای را رقم بزند.

مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی در محیط های خورنده

فلز جوش E308L در محیط های عمومی، مقاومت خوبی در برابر زنگ زدگی و اکسیداسیون دارد، اما باید مرزهایش را شناخت. در محیط های کلریدی مثل مجاورت آب دریا، یا در تماس با شوینده های کلردار قوی، خطر خوردگی حفره ای و شیاری افزایش می یابد. در چنین محیط هایی، انتخاب الکترودهای مولیبدن دار یا طراحی سازه برای کاهش نواحی گیر افتادن محلول، اهمیت پیدا می کند. خودِ بهترین آلیاژ هم اگر در گوشه ای تیز یا درزِ بدون تخلیه گرفتار شود، دیر یا زود آسیب می بیند.

اکسیداسیون سطحی در اطراف جوش نیز موضوعی است که هم جنبه ظاهری دارد و هم فنی. حرارت زیاد و نبود تمیزکاری می تواند لایه های رنگی و اکسیدی ایجاد کند که اگر درست پاک سازی نشود، مقاومت خوردگی را کاهش می دهد. بنابراین تمیزکاری مکانیکی مناسب و در صورت نیاز، عملیات پسیو/اسیدشویی استاندارد، بخشی از کیفیت نهایی است، نه یک کار تزئینی.

استفاده در انواع فولاد ضدزنگ (مثل 304، 304L و …)

E308L به طور طبیعی برای 304L ساخته شده است و در بسیاری از موارد برای 304 هم استفاده می شود. وقتی فولاد پایه 304 است، انتخاب 308L معمولاً از نظر خوردگی بین دانه ای محافظه کارانه تر است، چون فلز جوش کربن پایین تری دارد. البته باید توجه داشت که رفتار کل اتصال فقط تابع فلز جوش نیست؛ اگر فولاد پایه کربن بالاتری داشته باشد، ناحیه متاثر از حرارت می تواند حساس تر شود. با این حال، در عمل، برای بسیاری از ساخت ها و تعمیرات مربوط به 304/304L، E308L یکی از رایج ترین و قابل اتکاترین انتخاب ها است.

در اتصال فولادهای زنگ نزن به فولادهای غیرهم جنس یا گریدهای خاص، ماجرا پیچیده تر می شود و معمولاً نیاز به انتخاب فیلر متناسب با آن اتصال وجود دارد. پس اگر پروژه شما از جنس های ترکیبی است، بهتر است انتخاب الکترود بر اساس WPS یا توصیه فنی سازنده و استاندارد انجام شود.

کاربردها و صنایع هدف الکترود استنلس 308L

صنایع غذایی، داروسازی، شیمیایی و دارویی

در صنایع غذایی و دارویی، مسئله فقط خوردگی نیست؛ بهداشت سطح، قابلیت شست وشو و جلوگیری از تجمع آلودگی هم حیاتی است. جوش های ناصاف، پاشش دار یا دارای بریدگی کناره می توانند تبدیل به نقطه تجمع میکروارگانیسم یا باقی مانده مواد شوند. از این منظر، E308L به شرط اجرای صحیح، می تواند جوشی بدهد که هم از نظر خواص مقاوم باشد و هم از نظر سطح، قابلیت پرداخت و تمیزکاری داشته باشد.

در تجهیزات شیمیایی نیز مقاومت در برابر خورندگی های عمومی اهمیت دارد، اما نوع ماده شیمیایی تعیین کننده است. برای بسیاری از محیط های متعارف، خانواده 304/308L پاسخ می دهد، اما در حضور کلریدها، اسیدهای خاص یا دماهای ویژه، ممکن است نیاز به گریدهای بالاتر باشد. انتخاب درست، یعنی احترام گذاشتن به سرویس واقعی، نه صرفاً به عرف بازار.

تانک ها، تجهیزات شیمیایی، مخازن، خطوط لوله و …

در مخازن و خطوط لوله، کیفیت جوش از دو جهت مهم می شود: یکپارچگی و نشتی ناپذیری. E308L برای ساخت و تعمیر چنین تجهیزاتی کاربرد زیادی دارد، خصوصاً وقتی جنس بدنه 304L باشد. در این کاربردها، کنترل نفوذ، عدم وجود تخلخل، جلوگیری از آخال سرباره و رعایت تمیزی پاس های بین لایه ای اهمیت زیادی دارد. یک سرباره جا مانده یا یک تخلخل کوچک، ممکن است در تست های فشار یا در سرویس واقعی، تبدیل به نقطه ضعف شود.

همچنین طراحی اتصال و ترتیب پاس ها مهم است؛ در ورق های نازک، ورودی حرارت باید مدیریت شود تا تابیدگی و سوختگی لبه رخ ندهد. در ضخامت های بالاتر، کنترل دمای بین پاس و پاک سازی سرباره میان لایه ها، کیفیت را از متوسط به ممتاز می رساند.

فابریکاسیون عمومی، تعمیرات و ساخت سازه

کارگاه ها E308L را دوست دارند، چون هم شناخته شده است و هم نتیجه قابل پیش بینی می دهد. برای سازه های استنلس، دستک ها، فریم ها، بدنه دستگاه ها و تعمیرات عمومی، انتخاب رایجی است. در تعمیرات، نکته مهم تشخیص درست جنس پایه است؛ گاهی قطعه ای که شبیه 304 به نظر می رسد، در واقع گرید دیگری است و انتخاب فیلر نامناسب می تواند خواص یا مقاومت خوردگی را تحت تاثیر قرار دهد. با این حال، در چارچوب رایج ترین سناریوهای کارگاهی، E308L انتخابی است که احتمال پشیمانی را کم می کند.

نکات فنی و دستورالعمل های استفاده از الکترود استنلس 308L

انتخاب قطر الکترود و جریان مناسب

انتخاب قطر الکترود باید تابع ضخامت قطعه، موقعیت جوش و دسترسی باشد. قطرهای کوچک تر برای ورق های نازک و کنترل بهتر حوضچه مناسب اند، به ویژه وقتی ظاهر و حداقل اعوجاج مهم است. قطرهای بزرگ تر سرعت رسوب دهی را بالا می برند و برای ضخامت های بالاتر یا پاس های پرکننده کاربرد بیشتری دارند. اما در استنلس، وسوسه سرعت نباید جای عقل را بگیرد؛ چون افزایش بی رویه جریان و حرارت، هزینه اش را بعداً از جیب خوردگی و اصلاح کاری می گیرد.

جریان مناسب همان نقطه ای است که قوس پایدار است، الکترود به قطعه نمی چسبد، پاشش کم است و گرده جوش شکل طبیعی دارد. اگر جریان کم باشد، قوس خفه و سرباره چسبنده می شود و امکان آخال بالا می رود. اگر زیاد باشد، مذاب بیش از حد روان می شود، بریدگی کناره و اکسیداسیون شدیدتر رخ می دهد و کنترل موقعیت های سخت دشوار می شود. بهترین راه، شروع از محدوده پیشنهادی سازنده و سپس تنظیم بر اساس رفتار واقعی قوس و شرایط اتصال است.

آماده سازی سطح و جوشکاری صحیح

استنلس به تمیزی حساس است. قبل از جوش، سطح باید از چربی، رنگ، گرد و خاک و هر آلودگی پاک شود. مهم تر از آن، ابزار مورد استفاده باید اختصاصی باشد؛ برس استیل، سنگ، دیسک و حتی چکش سرباره ای که برای فولاد کربنی استفاده شده، می تواند آلودگی آهنی به سطح منتقل کند و بعد از مدتی لکه های زنگ موضعی ایجاد کند. این یکی از خطاهای پنهان اما رایج است.

در اجرای جوش، طول قوس کوتاه و کنترل شده معمولاً نتیجه بهتری می دهد. مکث های طولانی روی یک نقطه، رنگ پریدگی و اکسیداسیون را زیاد می کند. پاک سازی کامل سرباره بین پاس ها ضروری است. اگر پاس ها روی هم با سرباره یا اکسید باقی مانده اجرا شوند، عیب درونی ساخته می شود، نه جوش.

ذخیره سازی الکترود، رطوبت زدایی و نگهداری

الکترود روکش دار مثل نان تازه است؛ اگر در هوای مرطوب رها شود، کیفیتش کم کم افت می کند. رطوبت می تواند باعث ناپایداری قوس، افزایش پاشش، تخلخل و حتی بالا رفتن ریسک برخی عیوب شود. نگهداری الکترودها در بسته بندی مناسب و محیط خشک، یک اصل است. اگر پروژه حساس است یا محیط کارگاه مرطوب، استفاده از شرایط نگهداری استاندارد و در صورت توصیه سازنده، رطوبت زدایی طبق دستورالعمل کارخانه می تواند تفاوت معناداری ایجاد کند.

نکته مهم این است که دما و زمان رطوبت زدایی، به نوع روکش و توصیه تولیدکننده وابسته است و نسخه واحد برای همه وجود ندارد. کار حرفه ای یعنی پیروی از دیتا شیت همان برند. الکترود خوب با نگهداری بد، به الکترود متوسط تبدیل می شود؛ و این تبدیل، گاهی درست وسط جوش خودش را نشان می دهد.

سوالات متداول